A síkképernyős nyomtatás hibái folyamatosan változnak. Az emberek több típusba sorolják és megkülönböztetik őket a késztermékek ellenőrzésénél. A jelenség szerint nevezik meg őket. Ami azt illeti, kevés visszatérő hiba van. Noha ugyanazok a jelenségek léteznek, ezeket nem feltétlenül ugyanaz az ok okozza. Ez a cikk elsősorban a leggyakoribb hibákat elemzi, elemzi a hibák lehetőségét, és módot nyújt a hibák referenciaként történő elemzésére.
1. Nyomja meg a paszta gombot
A jelenség az, hogy a minta kontúrja nem tiszta, a polikromatikus érintkezési felület homályos, vagy az éle be van nyomva. Elve szerint a nyomás paszta, nedves fedél nedves nyomtatás, az utóbbi verzió lesz nyomva az előző verzió, akkor a lemez szájnyomás idő, nyomja meg paszta komoly.
Ennek a helyzetnek a kiküszöbölése érdekében először ki kell választanunk a megfelelő kaparót (keménységet), kaparó és nyomtató pasztát, hogy tiszta legyen; ha a körülmények megengedik, a lemez és a lemez távolsága, ha szükséges, középen melegszik és fúj; helyesen rendezze el a mintalemez helyzetét, először nyomtassa ki a vékony szárat, majd nyomtassa ki a tömb felületét; amikor a minta nyitva van, meg kell próbálnunk elkerülni a lemez helyzetének túlzott extrudálását; megfelelő töltőanyag-kezelést kell végeznünk a mintakeret szélén, hogy csökkentsük a nyomást.
2. Szegély beillesztése
A szövetet a szélére nyomják. A szürke ruhaajtó egyenetlen szélessége miatt először keskeny, majd széles, vagy a ruha nem ugyanazon a vonalon van, a lapos képernyős lemez mindkét végén lévő paszta a vezetőszalagra van nyomtatva, majd a hátuljára ragad a következő szűrőlemezről, majd a következő lemez szövetszélére nyomtatva, a paszta szélét eredményezve; az élelnyelő meghibásodik, és a ruhaszél nem egy vonalban van; a lapos képernyő szélessége a lezárás után nagyobb, mint a szürke kendővel ellátott ajtó szélessége.
Megoldás: át kell rendezni a különböző ajtószélességű szürke ruhát, és a géppel nyomtatott szövet ajtószélességének következetesnek kell lennie. Az árnyékolólemez két vége közötti távolságot, a szövetborítás szélességét és a nyomtatási helyzet szélét le kell zárni, hogy elkerüljék a felesleges mintákat és a színpaszta nyomtatását a vezetőszíjra; az élelnyelőnek jó állapotban kell lennie, és egyenlő távolságra kell lennie a vezetőszíj oldalától, amikor a ruhát sodródás nélkül illeszti be; a kaparó kaparási szélességének legalább 5 cm-rel nagyobbnak kell lennie, mint a kendő borításának mindkét oldala.
3. Huakai
A virág alakja homályos, a minta színe behatol a szál irányába.
Okai: tisztítás után a vezetőszalag nem törül szárazra, és a szürke szöveten vízjel látható a vezetőszíj után, vízzel, ami a színes paszta behatolását eredményezi nyomtatás után; a színes paszta alacsony viszkozitása, rendkívül erős festékkoncentráció, a nyomdai pép túlzott abszorpciója vagy a higroszkópos szer túlzott mennyisége, valamint az eredeti paszta gyenge víztartó képessége a nyomtatott minta kinyílását okozza; nyomtatás, mielőtt a minta száraz lenne a mosás után, ami az előző verziók kinyitását eredményezi, amelyek mindegyikére oda kell figyelni, úgy értem.
Megoldás: ellenőrizze, hogy a vezetőszíj mosódobozának ablaktörlő készüléke jó állapotban van-e; válassza a jó víztartó képességű pasztát. Ellenőrizze, hogy a folyamat előírásának mennyisége megfelelő-e (a színtelítettség és a különböző szürke szövetek segédanyagainak mennyisége), a hígtrágyát nem szabad túl sokáig hagyni, és csak a minta megmosása és szárítása után használható fel.
4. Kaparja be
A különböző színű pasztát összekaparják, hogy rossz színű fény keletkezzen, vagy a világos színű mintát összekeverik a sötét színnel.
Okok: a sötét színű blokk felülete nagy, több pépet tartalmaz; a virágkeret határa nem jó; a pépet a vezető szalagból viszik be a mintába. Helytelen színt adjon hozzá a rostanyag hozzáadásához.
Megoldás: blokkolja a minta helyzetét a szövet szélességének megfelelően. Nyomtatáskor a pépet össze kell gyűjteni, egyre kevesebbet. A szín megváltoztatásakor a kaparót meg kell tisztítani, hogy a maradék pép ne kerüljön az új színillesztési mintába. Változtassa meg a minta helyzetét anélkül, hogy befolyásolná a többszínűt.
5. Kerettömítés
A lemez szája közelében rendellenes csíkok vannak mintakeret formájában. Ennek oka a nem megfelelő képernyő. A keret nincs megfelelően felszerelve, vagy a képernyő és a vezetőszíj közötti rés túl kicsi.
Megoldás: a háló keret kissé megemelhető vagy szintezhető, a minta megfelelő nyitott áramköre kezelhető, és meg kell tartani a minta és a háló keret széle közötti távolságot.
6. Színkülönbség egy lemezen (egyenetlen kopás vagy egy bizonyos időköz a szövet keresztirányában)
Okok: a képernyőn rejlő hiányosságok, a fényérzékeny ragasztó egyenetlen vastagsága, az egyenetlen minta-expozíció és befolyásolják a cellulóz mennyiségének különbségét. Másodszor, a háló keret nem ugyanazon a síkon van, vagy rossz a telepítés. Harmadszor, a kaparó laza, a kaparó szája egyenetlen vagy ha a kaparást ugrás okozza.
Megoldás: az új képernyő készítésének szükségessége által okozott képernyőhibák, ha filmérzékeny, ellenőriznie kell a film minőségét is. Nyomja laposra a képernyő keretet, de nyomtatáskor figyelje meg, hogy a minta nincs-e formában. A képernyő telepítésének két vége magassága megegyezik. A penge vastagsága és magassága egyenletes, és a penge a helyére van felszerelve.
7. Lemeznyomtatás
A nyomtatási mintában mély és könnyű dombornyomások, átfedések vagy elválasztások vannak. Okok: a nyomtató vezetőszalag visszahúzási beállítása nem pontos; a kaparó bal és jobb oldali nyomása nincs megfelelően beállítva; a képernyő kerete túl magas a vezetőszíjhoz képest, a szélén lévő képernyő kikapcsolt állapotban van; a virág alakú nyitott áramkör mérete túl nagy, ami a lemez nyílásának nagy nyomásterületét eredményezi.
Megoldás: a virág alakú visszatérés szerint állítsa vissza a vezetőszalagot, vagy ellenőrizze, hogy a vezetőszalag rendesen fut-e; állítsa be a lehúzó nyomását a megfelelő méretre; állítsa be a képernyő magasságát; az ernyőtábla hátulját nagy résű finom rostával lehet részben elindítani; módosítsa az ésszerűtlen nyitott áramkört.
8. Ding Hua Edition
A virág színe egyenetlen a krizantémszerű hajjal. Okok: a paszta felhúzódik, amikor a minta felemelkedik, és a paszta a minta hátoldalán foltos, ami befolyásolja a következő nyomtatást; a paszta viszkozitása túl vastag vagy elégtelen tágulási; bizonyos színezékek mennyisége túl magas.
Megoldások: állítsa be a paszta viszkozitását vagy a paszta tágulási idejét; szűrje le a régi pasztát, majd használja vagy cserélje ki új pasztára; állítsa be a receptet és időben mossa meg a lemezt.
9. Virágzó
A szürke ruhaszín vagy a rossz áteresztőképesség a virág helyzetében jelent meg, amely hasonló volt a homokhalak bőralakjához. Okok: a minta elkészítése után nincs keményítőszer: tisztára mossák, vagy a mintát hosszú ideig használják, és pépe kisebbé teszi a hálót, ami blokkoláshoz vezet; a kaparó nincs megfelelően megválasztva, vagy a nyomás túl kicsi, és a méret nem elegendő; a paszta viszkozitása túl vastag, és nehéz megkarcolódni; a szürke ruhán olajfoltok és viasz találhatók: az elülső minta nem száraz, és a hátsó minta hátsó része elnyeli.
Megoldás: a mintázás után ellenőrizze, hogy a lemez furata jó állapotban van-e; minden nyomtatás után tisztítsa meg a képernyőt; megfelelő erővel válassza ki a kaparót; tesztelje a kapilláris hatást a kinyomtatandó szürke szövetre, és szükség esetén finomítsa újra a szürke ruhát; minden alkalommal tesztelje a paszta viszkozitását; válassza ki a mintának megfelelő hálószámot.
10. Vastag és vékony szár
A vékony szár egyenetlen vastagságának okai a következők: vastagsági hibák vannak a rostalemez készítésében; a mágneses asztal bal és jobb oldali mágnesmérete különbözik, ami más nyomási nyomást eredményez; a rostalemezt egyenetlenül helyezzük el; a kaparó bal és jobb nyomása következetlen, a penge éle egyenetlen, a penge élének vastagsága pedig következetlen; a kaparási pép nem tiszta.
Megoldások: gondosan ellenőrizze, hogy a minta minden visszatérő helyzetének finom szára megegyezik-e; ellenőrizze a mágneses asztal mágneses erejét; feküdjön laposan a képernyő telepítésekor; válasszon egy jó kaparót és állítsa be a terhelési nyomást; a lapátnak következetesnek kell lennie a kaparó cseréjénél; állítsa be az ernyőhenger magasságát a szövetvastagságnak megfelelően.
11. A virág alak ferde
A minta ferde vagy ívelt a szövet lánc- és vetülékfonalaihoz. Okok: maga a nyomószövet (selyem) vetülék ferde vagy rossz varrófejű: bot ferde.
Megoldás: a nyomtatott szürke szövetet (különösen a nyomtatott geometriai mintát) vetülékbe kell állítani és ellenőrizni kell, mielőtt beléphet a tömegtermelésbe; a varrófejet a vetülékfonal párhuzamos irányában varrják; és a gépet ragasztó kendő egyenesen marad.
12. Trachoma
A nyomtatott szövet homokszerű, mint a színes foltok. Okai: a képernyőt hosszú ideig használták, túllépte élettartamát, amelynek következtében a helyi fényérzékeny ragasztó leesett és vízáteresztő volt; gyenge lemezgyártási minőség, instabil ragasztófólia és a lehulló fólia lehullás után kaparóval.
Megoldás: gyakran figyelje meg a képernyőt, a talált homoklyukak azonnal kitöltődnek; a képernyőn a szigorú ellenőrzés előtt.
13. Hígtrágya szivárgás
A szín nem virág alakban jelenik meg. Okok: a film vagy a mintázat nem jó.
Megoldás: képernyő a gépen ellenőrzés előtt, félúton jelenik meg időben javítás.
14. Dugja be a hálót
A virág alakja hiányos vagy részleges, színes foltokkal, fehér foltokkal vagy részleges virághiánnyal vagy kevés sárfoltgal. Okok: a hígtrágya szennyeződései eltömítik a hálót, különösen a pigmentnyomásnál: a háló széle hosszú nyomtatás után keményítõ; a ruha felületét szennyeződések, például menetfej stb. hatják be; a fényérzékeny tapadó fóliát nem mossák ki a szitakészítés során; a szövetet pihe vagy szálfej borítja stb.
Megoldások: gyakran figyelje meg a nyomtatást, és azonnal törölje le a szemetet, ha a dugóháló megtalálható; haladéktalanul hagyja abba a képernyőlemez tisztítását, ha nagy területű dugóhálót talál; szűrje a színpasztát; ha a kis felület nyilvánvalóan szennyeződés a képernyőn kívül vagy az ernyőlemez hátoldalán, kaparja meg szerszámokkal.
15. Laza nyomtatás (moire) A nyomtatott mintán hullámok vannak. Okok: a képernyő hálója és a nyomtatott szövet fonala átfedik egymást, és zavarják egymást; a keretfeszítő fonal túl laza; a hálószáma nem megfelelő.
Megoldás: a hálónak ferde feszültsége van, és a háló és a szövet közötti szöget 10-15 fokon kell tartani; a hálót megfelelően ki kell cserélni; a háló feszültségének mindenhol azonosnak kell lennie.
16. Fuzzing
A virág alakja elmosódott, és érzékelhető a kettős árnyék eltolódása. A képernyő túl laza; a képernyő működése nincs szinkronban a kötés működésével.
Megoldások: lassú vagy ferde lemezemelés; a biztonsági szabvány megköveteli a keret nyújtását; ellenőrizze a nyomtatógép képernyőjének és a vezetőszíj szinkronizálását.
17. Pultrusion nyomtatás
Hasonló az ebihalnyomtatáshoz. Okok: túl vékony színpaszta, túl sok paszta, túl gyors cellulózgyűjtés.
A megoldás: válassza ki a megfelelő hígtrágyát; állítsa be a szükséges viszkozitást.
18. Fröccsenő hígtrágya
Színes pont vagy beillesztés húzása, amelyet a színes paszta fröccsenése okoz. Okok: a nyomtatási művelet túl heves, a lemez művelete nem megfelelő; a paszta viszkozitása nem megfelelő; túl sok paszta kerül a mérettartályba.
Megoldás: állítsa be a színpaszta viszkozitását; megfelelő erővel működjön; kevesebb erőt adjon hozzá.
19. Repülési pont, színpont
Szabálytalan festékfoltokat szórnak a ruha felületére, hogy kis foltokat képezzenek, mint a színes foltok. Vagy az azonos színű virágok tartalmazzák a monokróm ponttal egyező színt. Okok: a nyomtatási paszta túl ragadós; nyomtatás után a paszta nem tiszta, a lemez túl gyors, és az erő erős; oldatlan színezékek vagy szennyeződések vannak a pasztában, amelyek a ruhára nyomtatás után foltokat képeznek.
Megoldás: az eredeti pasztát elegendő ideig kell elhelyezni, és a paszta jó: javítsa a nyomtatás kezdeti működését, a képernyőtányér egyik oldalát döntse meg, és a zagyot gyengéden gyűjtse össze, és a kaparási sebességet növelje. beállított; a teljesen fel nem oldható festék esetében a magas hálós szitával a színpaszta szűrhető, ha van ilyen, akkor a színpasztát újra be kell állítani, és figyelni kell a kémiai műveletre.
20, krepp nyomtatás
A calico felületén fehér ráncok vannak. Ok: A kendő felülete nem sík, van egy zou nyomtatása, a színes paszta nem hatol be a ráncba a nyomtatás során: a szürke kendő nincs rögzítve, és a lemez felemelésekor felveszi, és a nyomtatás megváltozik amikor a következő tányérkészletet ismét lenyomják A fehér üres oldal helyzete széles és éles, és a kendő felhordásakor gyűrődések lépnek fel: az egyenetlen varratfejek ráncokat vagy egyenetlen feszültséget okoznak a selyemben; a vezetőszíj gyanta nem lapos, ezért a karcolások egyenetlenek.
Megoldás: A ruhának simanak kell lennie, és a ruha feszességét be kell állítani; ellenőrizze a gyanta viszkozitását a vezetőszalag felületén vagy a tapasz paszta viszkozitását, ellenőrizze a forró henger hőmérsékletét vagy a tapasz nyomó hengerének nyomását, és készítse el a tapasz pasztát Vagy tegye fel újra a gyantát; a varratfejnek laposnak kell lennie, és nem befolyásolhatja a tapasz hatását.
21., Lu Bai
A lánc vagy vetülék egy részét elfordítják vagy elmozdítják a szövet elejére és hátuljára. Okok: a színpaszta rossz áteresztőképessége, a festék nem tud behatolni a rostba; túl kicsi kaparóerő, elégtelen méretezés, ami a tényleges színű festékek elégtelenségéhez vezet; a szürke szövet víztaszító és nem szívja fel a színpépet; Selyem, a szövet szerkezete viszonylag laza, és kis mennyiségű szálat fordítanak meg, felfedve a fehér fenekét.
Megoldás: Győződjön meg az eredeti paszta duzzadási idejéről, egyenletesen keverje össze a színpasztát, nyomtatáskor a színpaszta behatoljon a szövet vastagságának kétharmadába: Víztaszító szöveteknél a szürke szövetet újrafeldolgozni kell; figyeljen az egyenletes feszültségre a nyomtatás utáni feldolgozás során, különösen Ez egy sarok és szatén szövésű típus.
22. Nyomtatási mélység
Ugyanaz a szín vagy a virág hátsó részének árnyalatai vannak, és az iszapfoltok méretei. Okai: A vezetőszíj gyanta egyenetlen; a színpaszta túl magas viszkozitású, és a szürke ruha nedvszívó képessége gyenge; a lehúzó ereje egyenetlen; a képernyő vastagsága következetlen, és a képernyő nem azonos szinten van.
Megoldás: Ellenőrizze, hogy a tapaszgyanta felülete sima, mint egy tükör: ellenőrizze a színpép viszkozitását és végezze el a beállításokat; tesztelje a szürke kendő kapilláris hatását. Ha nem sikerül, a nyomtatás előtt megjavítják; az árnyalatok ugyanabban a mintában reprodukálódnak. Lemez vagy kaparó probléma. A lehúzó pengéi megegyeznek, a kaparó bal és jobb oldalán a nyomás megegyezik, és a nettó henger behatolási sebessége a virág helyzetében megegyezik.
23, bal, közép és jobb mélység
A szövet két oldalának és közepének árnyalata, mélysége különbözik. Okok: gyenge szövetmosás és fehérítés; a képernyő keret rossz telepítése; elégtelen kaparólöket: túl vastag gyanta a nyomtatószalag szélén.
Megoldás: A szövet súrolásakor és fehérítésénél a kendő felületének pH-ja egyenletes; az ernyő váza azonos szinten van a vezetőszíjjal; a kaparó kaparási távolsága több mint 5 cm-rel meghaladja a szövet szélét, hogy megakadályozza a lassító hatást, amikor a kaparót megfordítják; a szürke szövet különböző szélességének kinyomtatásához változtassa meg a tapasz helyzetét.
24. Vízfoltok
A vízcseppek által okozott foltok vagy foltok. Okok: a vezetõszalag nincs megtisztítva, vagy a szárító helyiség csöpög; a féltermékeket a gőzölés vége előtt egy ideig nem védik megfelelően a nyomtatás után, sűrített vízre csöpögve vagy kifröccsenő vízcseppekre, a gőzölőgép tetejére csöpögve.
Megoldás: Ellenőrizze a mosó- és vezetőszíj víztartályának ablaktörlő lapátjának síkosságát, és időben javítsa meg; védje meg a félkész terméket, és tekerje ruhába: hagyja abba a gőzölést, ellenőrizze a gőzölőgépből csöpögés okát, és gőzölje meg az oldat után.
25. Lyuk
A szövet szilárdsága megsérült a nyomtatási területen, és a lánc vagy vetülék eltört. Ok: Túl magas a redukálószer (fehérség) tartalma a kifolyó nyomtató színes pasztában; a nyomás után a gőzölés és a mosás nem időszerű.
Megoldás: Állítsa be a faragás fehérségét, hogy a faragás és a haj színe megfelelő legyen; gondoskodjon a nyomtatási forma párolgásáról és a nyomtatás utáni időben történő mosásáról.
26. Megkönnyebbülés
Nyomtatásgátló (festésálló) és gravírozásban fordul elő, a virág körüli alapszín szabálytalan elmozdulású. Okok: Túl sok redukálószert használnak, és a gőzölés során sem bomlik le teljesen, és nedves és forró állapotban tovább rombolja az alapszínt; a képernyő hátulja foltos a nyomtatás során, és a minta pontatlan; a képernyő feszültsége túl laza, amikor a képernyőt kifeszítik.
Megoldás: A festék mennyisége és a nyomtatási alapszín mélysége szerint helyesen ellenőrizze a redukálószer mennyiségét, és használat előtt tesztelje; figyeljen a műveletre a nyomtatás során, és ne gyakoroljon hibakeresést; a képernyő feszültsége egyenletes és megfelelő.
27. A szín nem tiszta, vagy a festésgátló hatás gyenge
Okok: a redukálószer nem elegendő mennyisége vagy a segédanyag mennyiségével kapcsolatos probléma: túl kevés a méretezés a kaparás során; túl hosszú ideig tartó levegő-expozíció nyomás után szárítás, idő előtti oxidáció nem megfelelő gőzölési körülmények; az őrölt festékek gyenge extrakciója.
Megoldás: Nyomtatás előtt fehérítési tesztet kell végrehajtani minden autó alapszín ruháján, hogy megakadályozzuk a nem extrahálható ruha bejutását a nyomtatásba; a redukálószer tényleges tényleges összetételét a színpasztában nyomtatás előtt megmérik; a kaparó és nyomtató paszta mérsékelt és elegendő cellulóz van a szövet felületén; nyomtatás és szárítás után a szövetet szövetbe csomagolják, hogy megakadályozzák a levegőben lévő oxigén és a gőz időben történő idő előtti oxidációját, és a gőzölés során fenntartják a gőz nyomását.
28, a súrlódási foltok elhúzódnak
Fuzz egy irányban a minta szélén. Ok: Amikor a nyomtatás szárad, a szárítószobában alacsony a hőmérséklet, és a ruha nem szárad meg időben, és az autó kendője mozogás közben dörzsölődik és húzódik szét; ha a nyomtatási minta nem teljesen száradt, akkor az idegen tárgyakat érint és más részeket foltosít meg; Húzza az anyagot, ha a nyomtatott szövet nem teljesen száradt.
Megoldás: Nyomtatás után a szárító helyiségnek egyenletesnek kell lennie, és a szárítási helyiség hőmérsékletének biztosítania kell a szárítási körülményeket; a szárítási hőmérsékletet a szövet vastagsága és az autó sebessége alapján határozzák meg; miután a ruha kialudt, ne töltse be az autót túlságosan, és nyomja össze vagy húzza le.
29. Nyomtatáskor a szövet részben felemelkedik, és a nyomtatott rész szövete elduzzad a vezetőszíjtól, hasonlóan a seersucker formához, mint például a vékony poliészter szövetnyomtatás, nylon esernyős selyemnyomás
Ok: A szövet nedvesen megnyúlik.
Megoldás: Állítsa a szövetet kinyújtott állapotba nyomtatás előtt, hogy az nedves legyen, ha elveszíti a hosszabbítás helyét (nedves foltozással oldják meg ezt a problémát, ha az üveglapra nyomtatnak).
30. Nyomtatott virág alakú boltív
A ruha felülete egyenetlen, ami azt mutatja, hogy a festéknyomtató rész feszített ruhán vagy kötött ruhán kiemelkedő. Ok: A nyújtózkodó ruhának vagy a kötött ruhának bizonyos fokú rugalmassága van, és a ruha felhelyezésekor megnyúlik. Nyomtatás után a szövet nyomtatott festékrésze a szövethosszabbítás állapotában rögzül, és a nyomtatott rész visszaáll eredeti állapotába. Mivel a nyomtatott és a nem nyomtatott részek máshogy zsugorodnak, a szövet felülete ívelt.
Megoldás: Tolja be a szövetet nyomtatás előtt, még a késztermék zsugorodását is meghaladja, és feszültség nélkül feszítse meg.
31. Miután befejezte a színtartósság csökkenését, a mosás utáni színtartóssági index megfelel a szabványnak, de lágyítás vagy némi befejezés után a késztermék színtartóssága (különösen a dörzsölésállóság) a felére vagy akár egy szintre csökken
Ok: Egy bizonyos lágyítószer hozzáadása filmréteget képez a szövet felületén, amely a rosttal kombinálva a festék egy részéhez kötődik, így a súrlódás során a festéket kihozzák. Különösen a diszpergált festék és a rost kombinációja az, hogy a festékmolekulán az elektrondonor és az elektronelvonó csoport dipolarizálja a festékmolekulát, és a szálon lévő=C=O csoporttal dipólmomentumot képez, így hidrogénkötést képez. Magas hőmérsékleten kis mennyiségű megkötetlen vagy instabil diszpergáló színezék könnyen kicsapódik.
Megoldás: A reaktív festéknyomtatáshoz válasszon megfelelő lágyítót. A diszpergált festéknyomtatáshoz a legkényelmesebb megoldás az, ha magas hőmérsékleten sütjük, majd belépünk egy új egyszerű vízmosásba.